Europa necesita reducir su huella de CO2. Y en ese empeño ha encontrado en las energías renovables —sobre todo la eólica y fotovoltaica— uno de sus aliados más prometedores. La cuestión es que incluso los mejores aliados llegan acompañados de desafíos y en el caso de la eólica hay uno enorme, tanto que se puede medir en kilómetros y toneladas: ¿Qué hacer con las miles y miles de palas de aerogenerador que se «jubilarán» a lo largo de los próximos años, grandes aspas fabricadas a base de fibra de vidrio, carbono, resinas y otros compuestos difíciles de reciclar?
En Burgos tienen claro que la respuesta es hormigón. Y para demostrarlo han pavimentado una calle con un material que aprovecha restos de molinos.
No digas pala, di hormigón. De forma muy resumida esa es la idea que ha tenido y en la que lleva ya tiempo trabajando el grupo Sustainable Construction Research (Sucons) de la Universidad de Burgos. Conscientes del enorme problema que se le viene encima al sector eólico a medida que deba «jubilar» su maquinaria obsoleta, el equipo burgalés decidió buscar formas de reciclar componentes. Y su gran apuesta consiste en usar restos de las palas para elaborar hormigón.
De esa forma logra un «win-win» medioambiental. Primero, una salida sostenible para los desechos de los parques eólicos que empiezan a acumularse en enormes «vertederos de palas». Segundo, un hormigón más respetuoso con el medio, lo que no es una cuestión menor si se tiene en cuenta que hay informes que achacan a la industria del cemento el 7% de todas las emisiones de CO2 de origen humano.
Dos palabras claves: TPA y RCA. Quizás no te digan gran cosa, pero esos dos términos son la base del trabajo de Sucons. TPA son las iniciales de «Triturado de Pala de Aerogenerador» y RCA se refiere a «árido reciclado de hormigón». Ambos surgen de los residuos que dejan las instalaciones eólicas desmanteladas y lo que pretende el equipo burgalés es aprovecharlos para la elaboración de hormigón.
De esa forma, aseguran, este pasa a ser más sostenibles e incluso gana cierta resistencia. «Hemos comprobado y certificado que el comportamiento es muy parecido al del hormigón convencional, incluso con una cierta mejora de la flexión y la compresión», comentan desde el equipo de investigación a Diario de Burgos.
En busca de una segunda vida. Lo que plantea Sucons es coger las aspas eólicas desechadas y cortarlas y triturarlas hasta obtener TPA, un insumo que pueda usarse luego en la elaboración de hormigón. Lo mismo con los restos que dejan las viejas cimentaciones de los molinos una vez son desmantelados. Hace unos meses la Universidad de Burgos revelaba que su equipo ya ha patentado una tecnología, que, destacaba, «aprovecha los residuos de palas, áridos de hormigón reciclados y componentes tradicionales» para crear material de construcción.
¿Y de qué está formado? El TPA lo componen fibras de vidrio, resinas poliméricas, espuma de poliuretano, madera de balsa y resinas de poliéster, materiales difíciles de reciclar y que hacen que la gestión de las palas eólicas ya retiradas sea un auténtico quebradero de cabeza. Al menos si no se quiere que acaben apiladas en gigantescos vertederos como el de Wyoming, en EEUU, que saltó a la fama en 2020 después de que un fotógrafo de la agencia Bloomberg lo retratara con centenares de enormes palas amontonadas y medio enterradas.
El desafío es tan grande que a lo largo de los últimos años el sector ha recibido propuestas de todo tipo para sus palas obsoletas, desde aprovecharlas para crear mobiliario urbano como marquesinas, bancos públicos o puentes a incluso tratar sus compuestos para convertirlos en gominolas. También hay quien propone replantearse las propias palas y usar materiales que se descompongan.
¿Por qué ese empeño? Que el sector esté prestando tanta atención a qué hacer con sus residuos se explica con un solo dato: WindEurope calcula que a lo largo de los próximos años se desmantelarán en Europa unas 14.000 palas que generarán entre 40.000 y 60.000 toneladas de residuos. Las estimaciones pueden variar, pero siempre señalan el mismo desafío: toneladas difíciles de reciclar.
Más sostenible… y con premio extra. El avance de la Universidad de Burgos es interesante por varias razones. Ofrece una vía para reutilizar los residuos de las palas, fabricadas con fibras, poliuretano y demás materiales que sus expertos han logrado «integrar de manera efectiva» en el hormigón; pero es que además la tecnología de Sucons permitiría mejorar el propio material de construcción.
Así lo deslizaban ellos al menos en febrero: «Además de reducir significativamente el vertido de residuos y disminuir el consumo de recursos naturales, este material reciclado mejora la resistencia a la flexión del hormigón, proporcionando una solución sostenible y de alto rendimiento para proyectos constructivos».
De la teoría… A la práctica, que es lo que han hecho los investigadores en un camino de Burgos, cerca del laboratorio de la universidad en el que trabajan. Allí, en el Campus Milanera, han pavimentado un tramo de calle de 50 metros con su hormigón. Doscientos metros cuadrados en total con la que los expertos quieren dar un salto cualitativo y demostrar la viabilidad real de su propuesta.
El tramo de carretera pavimentado se divide en varias secciones para que los investigadores puedan valorar el comportamiento de su material: uno es de hormigón corriente, otro incorpora un 1,5% de componentes de pala de aerogenerador reciclados y otro eleva ese porcentaje al 3%.
Para su prueba al aire libre el equipo ha preferido ser cauto y no pasar de esa porción (3%), aunque ya ha trabajado con muestras de hormigón que incluían porcentajes muy superiores de pala reciclada. «Tras desarrollar varias pruebas en laboratorio en las que hemos llegado a incorporar hasta el 10% de TPA, en el tramo pavimentado, optamos por añadir un 3% de triturado de pala. Éramos conscientes de que el amasado en grandes volúmenes supone un hándicap importante y para ser la primera prueba a escala real no quisimos arriesgar más», explica a El Periódico de España Vanesa Ortega, directora del grupo Sucons.
«Vamos por el buen camino». De momento el equipo parece satisfecho y asegura estar en «el buen camino». «El pavimiento de hormigón está en perfecto estado», celebra Ortega: «Ahora está por ver la durabilidad a largo plazo». Además de a las inclemencias, el camino pavimentado con restos de palas soporta el paso de coches, 70 cada día. «El momento del amasado era muy importante; también fraguó adecuadamente y los ensayos acreditan que tiene un buen comportamiento mecánico. Nos queda saber su durabilidad a largo plazo, pero tiene buen aspecto».
Imágenes | Universidad de Burgos y Waldemar (Unsplash)
